I. การตรวจสอบความแม่นยำทางเรขาคณิตของพื้นผิวล้อเหล็ก
ความเรียบ ความกลม และความตรงของล้อเหล็กเป็นพื้นฐานของการบดอัดถนนที่สม่ำเสมอ การเสียรูปเล็กน้อยอาจทำให้เกิด "การสั่นสะเทือน" หรือการบดอัดไม่เพียงพอในบางพื้นที่
1. การวัดความตรงและความกลมของพื้นผิว
การใช้วิธีแนวตรง + ฟีลเลอร์เกจ: วางแนวตรงมาตรฐานให้แน่นกับแกนทั่วไปของล้อเหล็ก และใช้ฟีลเลอร์เกจเพื่อวัดช่องว่างสูงสุดระหว่างแนวตรงและลูกกลิ้ง ค่านี้ไม่ควรเกิน 1.5%D ของเส้นผ่านศูนย์กลางล้อเหล็ก (D คือเส้นผ่านศูนย์กลาง)
การตรวจสอบแบบไม่-สัมผัสและมีความแม่นยำสูง-สามารถทำได้โดยใช้เครื่องมือจัดตำแหน่งด้วยเลเซอร์หรือเครื่องวัดพิกัด ซึ่งเหมาะสำหรับการตรวจสอบในโรงงาน
2. การตรวจสอบการหมุนหนีศูนย์และการเคลื่อนที่ตามแนวแกน
ติดตั้งตัวบอกทิศทางบนขายึดแบบตายตัว โดยให้สัมผัสกับพื้นผิวของล้อเหล็ก หมุนลูกกลิ้งด้วยตนเองและบันทึกค่าการส่ายสูงสุด
มาตรฐานการยอมรับ: การเบี่ยงเบนหนีศูนย์ในแนวรัศมีน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.5 มม. การเคลื่อนที่ตามแนวแกนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.3 มม.
ครั้งที่สอง การทดสอบคุณสมบัติของวัสดุและความแข็งแรงของโครงสร้าง ล้อเหล็กจะต้องทนต่อการสั่นสะเทือนความถี่สูง-และแรงกระแทกมหาศาล ดังนั้นความแข็งแรงของวัสดุและความสมบูรณ์ของโครงสร้างภายในจึงมีความสำคัญ
1. การทดสอบความแข็งพื้นผิว
เครื่องทดสอบความแข็ง (เช่น เครื่องทดสอบความแข็งลีบ) ใช้ในการวัดความแข็งพื้นผิวหลายจุดบนล้อเหล็ก
เกณฑ์การยอมรับ: โดยทั่วไปความแข็งของพื้นผิวจะอยู่ระหว่าง HRC50 ถึง 60 เพื่อให้มั่นใจถึงความต้านทานการสึกหรอและการเยื้องน้อยที่สุด
2. การตรวจจับข้อบกพร่องภายใน
การทดสอบอัลตราโซนิกใช้เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องภายในล้อเหล็ก เช่น รอยแตก ความพรุน หรือสิ่งเจือปน
จะมีการเอาใจใส่เป็นพิเศษกับพื้นที่ที่มีรอยเชื่อมและตำแหน่งติดตั้งตลับลูกปืน เนื่องจากพื้นที่เหล่านี้มีแนวโน้มที่จะเกิดการแตกร้าวเมื่อล้าได้
3. การตรวจจับความเค้นตกค้าง
ความเค้นอัดที่ตกค้างบนพื้นผิวล้อเหล็กถูกกำหนดโดยใช้การทดสอบความเค้นด้วยรังสีเอกซ์- (GB7704-1987) ซึ่งช่วยประเมินความต้านทานต่อความล้า
เวลาในการเจียรที่มากเกินไปอาจทำให้พื้นผิวเสียหาย ซึ่งช่วยลดความเค้นอัดที่ตกค้างได้จริง ต้องควบคุมพารามิเตอร์กระบวนการ
III. การตรวจสอบประสิทธิภาพแบบไดนามิกภายใต้สภาวะการทำงาน
หลังจากผ่านการทดสอบแบบสถิตแล้ว จะต้องตรวจสอบประสิทธิภาพของล้อเหล็กภายใต้สภาวะการสั่นสะเทือนผ่านการใช้งานจริง
1. การทดสอบการตอบสนองของระบบสั่นสะเทือน
เปิดใช้งานฟังก์ชันการสั่นสะเทือนและใช้เครื่องวิเคราะห์การสั่นสะเทือนเพื่อตรวจสอบความเสถียรของแรงกระตุ้นที่ส่งออกไปของล้อเหล็กที่ความถี่และระดับแอมพลิจูดที่แตกต่างกัน
ตรวจสอบการสั่นสะเทือนที่ผิดปกติหรือ "จุดสะท้อน" ซึ่งอาจสะท้อนถึงความไม่สมดุลของโครงสร้างหรือปัญหาตลับลูกปืน
2. การทดสอบการปรับสมดุลแบบไดนามิก
ทำการสอบเทียบบนเครื่องปรับสมดุลไดนามิกโดยเฉพาะเพื่อให้แน่ใจว่าล้อเหล็กไม่มีการสั่นสะเทือนที่สำคัญในระหว่างการหมุน-ด้วยความเร็วสูง
ความไม่สมดุลควรได้รับการควบคุมภายในระดับ G6.3 ที่ระบุใน ISO 1940
3. การเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิแบริ่งและการตรวจสอบเสียงรบกวน
หลังจากใช้งานต่อเนื่องหนึ่งชั่วโมง ให้ใช้กล้องถ่ายภาพความร้อนเพื่อตรวจจับอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นของบริเวณตลับลูกปืน โดยทั่วไปไม่ควรเกิน 40 องศาเหนืออุณหภูมิโดยรอบ
ระดับเสียงควรต่ำกว่า 85 dB(A) ระดับเสียงรบกวนที่สูงเกินไปอาจบ่งบอกถึงการหล่อลื่นที่ไม่ดีหรือการสึกหรอของส่วนประกอบ
IV. การตรวจสอบคุณภาพการป้องกันการกัดกร่อนและการรักษาพื้นผิว
ล้อเหล็กต้องเผชิญกับสภาพแวดล้อมที่ชื้นและมีฝุ่นมากเป็นเวลานาน และความต้านทานการกัดกร่อนส่งผลโดยตรงต่ออายุการใช้งาน
1. การทดสอบการยึดเกาะของฟิล์มสี
ใช้วิธี "ตัดขวาง-" เพื่อวาดเส้นตารางขนาด 1 มม. บนพื้นผิวที่ทาสี ติดเทปกาวแล้วลอกออกอย่างรวดเร็ว โดยสังเกตว่าฟิล์มสีลอกออกหรือไม่
มาตรฐานการยอมรับ: พื้นที่ลอกน้อยกว่าหรือเท่ากับ 15%
2. การตรวจสอบความหยาบของพื้นผิว
ใช้เครื่องมือวัดความหยาบผิวหรือตัวอย่างเปรียบเทียบเพื่อทดสอบความเรียบของพื้นผิวของล้อเหล็ก
ความหยาบที่มากเกินไปทำให้วัสดุติดได้ง่าย ในขณะที่ความเรียบที่มากเกินไปส่งผลต่อการยึดเกาะ ขอแนะนำให้ควบคุมค่า Ra ระหว่าง 3.2–6.3μm
V. การเชื่อมโยงเครื่องจักรโดยรวมและการทดสอบโหลด
สุดท้ายนี้ ควรดำเนินการตรวจสอบที่ครอบคลุมภายใต้สภาพการทำงานจำลอง:
ทำการทดสอบการบดอัดโหลดในส่วนทดสอบ โดยสังเกตความสม่ำเสมอของการบดอัดของล้อเหล็กบนวัสดุต่างๆ
ตรวจสอบปรากฏการณ์ต่างๆ เช่น "โพลาไรเซชัน" "การสั่นสะเทือน" หรือ "ความเบี่ยงเบน" ซึ่งอาจบ่งบอกถึงข้อผิดพลาดในการติดตั้งหรือการกระจายมวลที่ไม่สม่ำเสมอของล้อเหล็ก
